在金属切削加工的精密世界中，切屑的及时清理是保障加工精度、设备寿命与生产安全的核心环节。链式排屑机作为机械加工领域的核心辅助设备，通过链条驱动的连续运动机制，构建起一套智能的废屑处理系统。
链式排屑机的核心动力源于电机驱动的链条传动系统。链条上均匀分布的刮板或链板，在旋转过程中形成连续的输送通道。当机床加工产生的切屑落入排屑机底部时，刮板通过机械接触将切屑铲起，并沿预设轨迹推送至排屑口。这一过程可分为三个阶段：
1.接触与刮取
刮板采用高强度合金钢或工程塑料制成，其刃口设计针对不同切屑形态优化。例如，针对卷状切屑，刮板采用弧形结构以减少卡滞；对于颗粒状碎屑，则通过密集排列的凸点设计增强附着抓取能力。
2.输送与分离
链式排屑机常与切削液循环系统协同工作。当切屑被推送至排屑机中部时，内置的过滤装置通过筛网分离固体切屑与液体介质。分离后的切屑进入集屑箱，而切削液经滤网净化后回流至冷却系统，实现资源循环利用。
3.排出与集尘
终端排屑口设计采用重力下落与机械推送双重机制。对于轻质切屑(如镁合金屑)，通过倾斜导槽利用重力自然滑落；对于重型切屑(如铸铁屑)，则配备螺旋推送器或气动输送装置，确保切屑排出。集屑箱采用密封结构，配备液位传感器与满载报警装置，当切屑堆积高度达到80%时自动触发警报，避免溢出风险。
链式排屑机的应用场景：从单机作业到系统集成
在五轴联动加工中心中，与机床控制系统深度集成，通过PLC信号实现排屑速度与加工进给的动态匹配。当主轴转速超过10000转/分钟时，排屑机自动提速至1.5米/分钟，防止切屑堆积引发主轴热变形。
在汽车发动机缸体生产线中，链式排屑机与桁架机器人、视觉检测系统构成闭环控制网络。机器人将加工完成的工件转移至检测工位时，排屑机同步清理机床内部，检测系统通过图像识别验证排屑效果，确保每道工序的洁净度达标。
针对高温合金加工产生的硬质切屑，采用耐高温链板(工作温度达600℃)与水冷循环系统，防止链条热膨胀导致的卡滞。在核电设备制造中，防辐射涂层链板可承受γ射线剂量率100Gy/h的长期照射，确保设备在辐射环境下的稳定运行。
